统计过程控制（SPC）是确保生产稳定的重要手段，但其传统实施依赖于对关键尺寸的抽检。对于注塑和铸造而言，决定产品可靠性的内部质量（如孔隙率）往往无法被传统SPC有效监控，这形成了过程控制的“盲区”。蔡司创新的在线/离线工业CT解决方案，如同在产线旁部署了“火眼金睛”，将内部质量的关键参数也纳入实时过程监控体系，实现对成型工艺的全面“盯防”。
离线与在线的灵活配置：
1.离线工业CT工作站： 部署在生产线附近的无尘间或防护房内。操作员定期（如每半小时或每班次）从生产线上取样，送入CT设备进行快速扫描与分析。这种方式兼顾了灵活性、高分辨率与相对较低的成本，非常适合高强度抽检与工艺研发。
2.在线工业CT集成系统： 将CT扫描单元直接集成到自动化生产线中，通过机械手自动上下料，实现100%全检或高频率抽检。检测结果实时反馈给生产执行系统（MES），一旦发现超差，可立即报警甚至自动停线。这是实现“零缺陷”生产的终极配置。
3.赋能实时过程监控：
蔡司产线工业CT解决方案的核心，是将CT扫描分析速度提升到与生产节拍相匹配的水平，同时实现分析的自动化。
4.定义监控特征： 工艺和质量工程师共同确定需要监控的关键内部特征，例如：最大孔隙体积、孔隙总体积、关键区域壁厚、虚拟装配间隙等。
5.全自动分析与判断： 编制专用检测程序。工件扫描完成后，软件自动执行预设分析流程：定位缺陷、计算参数、比对公差，并在数秒内给出“合格/不合格”判断或具体测量值。
6.数据实时上传与预警： 分析结果连同完整的三维数据包，自动上传至蔡司质量数据平台或客户的MES系统。系统自动生成SPC控制图（如X-bar-R图），实时描绘内部质量参数的波动趋势。当数据点超出控制限或呈现异常趋势时，系统自动向工艺工程师发送报警，提示可能存在的工艺漂移（如模具温度升高、压射压力下降等）。
价值体现：
1.事前预防： 在内部缺陷积累到导致尺寸超差或功能失效之前，就通过孔隙率等先行指标的异常波动发现工艺问题。
2.减少浪费： 快速识别异常批次，将废品控制在最小范围内，避免大批量返工或报废。
3.工艺洞察： 提供传统传感器（温度、压力）无法提供的、关于产品内部质量状态的直接数据，为工艺参数的精细优化提供黄金依据。
结语：
蔡司在线/离线工业CT解决方案，将蔡司工业CT从实验室的“精密仪器”转变为产线上的“过程监控传感器”。它使得不可见的内部质量变得实时可见、可控，将SPC的维度从外部尺寸延伸到内部结构，实现了对注塑铸造过程真正意义上的全方位、实时化“盯防”，是构建智能产线、达成预测性质量的核心一环。